スマート工場が普及すれば、通勤から解放される?

IoT時代が来ればヒトの指示は必ずしも必要ではなくなる

IoT技術を用いてインターネット接続されたスマートファクトリーでは、働く人全員が製造現場にいる必要はなくなると考えられています。

スマートファクトリーの工場内でトラブルなどが発生した場合は、さまざまなセンサーからサイバー・フィジカル・システムを通じてデータとして吸い上げられます。
それらのデータを人工知能が分析し、分析結果をもとに解決策を導きだします。

この分析は、インターネットを通じて現場にいる人と在宅で働く人が共同で行うことができます。
インターネットを通じてリアルタイムで情報を共有したり、TV電話でコミュニケーションがとれるようになれば、働く人が全員が製造現場にいないことは大きな障害ではなくなります。
通勤の負担も減り、むしろ効率的な勤務体制といえます。
一週間のうち、2日は工場、3日は在宅勤務。そんなフレックス勤務が普通になっているかもしれません。

それでは、在宅勤務の時、空いた時間は、どうするのでしょうか?

それは、新しい技術を習得するトレーニング、社内教育にあてられるのではないでしょうか。
インダストリー4.0は、これまでのものづくり技術とIT技術、データ分析の知識の融合です。ITやデータ分析の経験が不足している場合、この領域を自宅でのEラーニングなどでマスターすることにより、仕事の変化に追いつくことが大事になってくると予想されます。

熟練工の定年を延ばせる

通勤から解放されて在宅勤務が増えると、もう一ついいことがあります。
勤務と通勤を合わせた仕事のための時間が短くなれば、労働の負担が減ります。
そうなれば、体力的な不安を抱える年代の人、たとえば、ものづくりの経験が豊かな熟練工の定年を延ばすことも容易になるでしょう。

ドイツのインダストリー4.0プロジェクトでは、働き方が変わる社会をどうリードしていくのかが議論されています。
会社の勤務ルールや、人事制度まで変えていく必要があると考えているのです。

中小企業版インダストリー4.0「東京町工場ものづくりのワプロジェクト」

中小企業では1社でIoTへの取り組みを行うことは非常にハードルが高いといわれています。

そこで、似たような業種の中小企業数社で、同じ目的に向かってIoTを実現しようとしている例として「東京町工場ものづくりのワプロジェクト」があります。

このプロジェクトは今野製作所、エー・アイー・エス、西川精機製作所という3社で立ち上げられ、板金業という同業種とは言うものの、異分野の製品を扱っていた各社がそれぞれの強みを生かし、恊働という形で進んでいくという中で、ITを活用した「中小企業版インダストリー4.0」を目指すというものです。

効果的なITの活用で、さまざまな情報をタイムリーに共有できる仕組みづくりとそれを活用した各社の業務の効率化を図ることが可能となり、それぞれの会社を成長させる枠組みとして期待されています。

また、IoTとは直接関係ないのですが、人材の交流や、技術の共有といった側面も出てきます。
当然のことながら、各社では今までに培った、それぞれの独自な業務プロセスがあることから、生産管理システムなどを統一するための見直しなどを行い、さらに導入後もさらなる改善を続けていくことでより一層の効果を出していこうとしているようです。

覚書:C++Builder Memoコンポーネントで文字列検索

C++Builder のMemo コンポーネントで、文字列を検索し、その場所へ

カーソルを移動するには、どうしたらいいだろう?

EMBARCADERO や他のサイトにも情報があったけど、よくわからないな~

C++Builder Tips – メモコンポーネントとメッセージ

とりあえず、いろいろやってみたら、動いたの、残しておきます

//前方へ検索

int iMemoRow_ = Memo1->Perform(EM_LINEFROMCHAR,-1,0);
UnicodeString Key = Edit1->Text;
if(Key == “”) return;
int c = Memo1->Lines->Count;
UnicodeString Line;
int pos;
for(int i=iMemoRow_+1;iLines->Strings[i];
pos = Line.Pos(Key);
if(pos){
iMemoRow_ = i;
break;
}else{
iMemoRow_ = 0;
}
}
Memo1->SelStart = Memo1->Perform(EM_LINEINDEX,iMemoRow_,0);
Memo1->Perform(EM_SCROLLCARET,0,0);
Memo1->SetFocus();

//後方へ検索

int iMemoRow_ = Memo1->Perform(EM_LINEFROMCHAR,-1,0);
UnicodeString Key = Edit1->Text;
if(Key == “”) return;
int c = Memo1->Lines->Count;
UnicodeString Line;
int pos;
for(int i=iMemoRow_-1;i>0;i–){
Line = Memo1->Lines->Strings[i];
pos = Line.Pos(Key);
if(pos){
iMemoRow_ = i;
break;
}else{
iMemoRow_ = c;
}
}
Memo1->SelStart = Memo1->Perform(EM_LINEINDEX,iMemoRow_,0);
Memo1->Perform(EM_SCROLLCARET,0,0);
Memo1->SetFocus();

製造業における人工知能の活用事例 – キャノン

日本のデジタルカメラメーカーとして、世界でも多くのシェアを持つキヤノンですが、デジタルカメラ製造の完全自動化を目指し、大分県にある子会社工場内にAIを使ったロボットを用いた生産技術を開発する拠点を設け、そこで製造したロボットを順次製造ラインに投入していき、全体の20%のコスト減を見込んでいます。

ロボットによる単なる大量生産ということではなく、熟練工の技術をAIを使用してロボットに覚えさせ、技術の継承についても実現しようとしています。

また、併わせて、本社の設計部門との連携により、自動生産しやすい製品設計も推進することで、さらなる効率化を図ろうとしています。

一時期生産を海外に移すなどの流れもありましたが、完全自動化することで、人的コストも抑えることができ、高性能、高品質の製品を継続して国内で生産していくことが可能となっていく予定で、超少子高齢化時代となっていくことが予想される国内産業の下支えとなっていくものと思われます。

クラウド3DCADの利点は何か?

世の中にはクラウド技術を用いたのソフトウェアが増えてきていますが、クラウドの3DCADが発売されているのをご存知でしょうか?
2次元のCADソフトウェアAUTOCADで有名なAutodesk社が開発したFusion 360は世界初のクラウド型3DCADです。

それでは、クラウドの3DCADにはどのようなメリットがあるのでしょうか。
実際にFusion 360を使ってみてクラウドCADのメリットを確認してみたいと思います。

まず一つ目のメリットはデータの共有・管理です。
ボトムアップ設計など、複数の設計者が各部品をモデリングしアセンブリする場合、データがクラウドで管理されているため、設計変更などがリアルタイムで反映することができます。

例えば、自転車のサドルとフレームを組み合わせてみたところ、サドルの長さが長すぎた場合に、

設計変更を依頼し長さを変更してもらうことで、リアルタイムに設計変更を反映することができます。

二つ目のメリットはどこからでもデータにアクセスできることです。
データはクラウド上に管理されるため、別のパソコンを使用しても同じアカウントでログインすれば今まで作業していたデータを編集することができます。

また、Fusion 360の場合、クラウドにアップしたデータにWEBブラウザからアクセスし形状を確認することができます。
それにより、営業時のプレゼンテーションなどにも3Dモデルを活用することができます。

今後はタブレットやスマートホンといったポータブルデバイスなどを使って出先や電車での移動中などでもモデリングが可能になるかもしれません。

[最新の3Dプリンター活用事例] 樹脂金型の水穴を3Dプリンターで作成

製造業において3Dプリンターの導入は続々と進んでいます。

先日日本で発売が開始された、HP社のJet Fusion 3Dは従来のSLS(粉末焼結積層造形)方式の10倍の速さでナイロン素材をプリントできるなど、3Dプリンターの技術は目覚ましい進化を遂げています。

また、最近ではモックアップも最終製品に近いリアルモックアップが作成されていたり、最終製品を3Dプリンターで作成されている事例もあります。

自動車メーカーのダイハツは「コペン」のカスタムパーツを3Dプリンターで作成しており、また、ヨーロッパの航空会社エアバスはパーツの作成に金属3Dプリンターを用いることで製造にかかる材料消費量を75%、CO2を40%まで削減に成功しました。

利用用途を様々な領域に広げつつある3Dプリンターですが、金型の冷却用の水穴を3Dプリンターで作成することで効率化をはかれる可能性も秘めています。

樹脂金型で成型する工程の中で一番長く時間をかけているのが冷却時間です。
そこで、従来の切削加工では不可能だった、より冷却しやすいスパイラル形状の冷却穴の作成が検討されています。3DCADと樹脂流動解析ソフトウェアを組み合わせ冷却回路の計算とモデルの作成を行い、3Dプリントすることでそう言った水穴作成が可能となります。

もちろん、現状では金属を削って金型を作るほうが、時間もコストも少なく済みますが、将来的な量産用金型の形としては非常に面白い試みで、10年後にはコストが下がり、今までより早いモノづくりができるようになっている可能性も十分にあります。

3Dプリンター活用の幅はどんどん広がっていきます。
今後の3Dプリンターの技術発展が楽しみですね。

小横ネジとサポート材

以前3Dプリンターを買ってすぐ、ピンゲージクランプを作成した。

ピンゲージとは、たぶん機械加工に携わっていない人には馴染みはないと思うけど

穴径を精度よく仕上げる時に、突っ込んで確認する円筒状のゲージの事。

仕上げたい径の前後のピンを何種類か用意しておいて、手前のサイズが簡単に入って、

狙いのサイズがきつめに入って、大きいサイズが入らないような感じで、穴径を仕上げていく

このピンゲージは通常は手で出し入れするけど、全長近く入れたり、油などですべる場合には

手では入れにくい。また、1μレベルの超精密な場合には、人の体温も伝えたくない。

人によっては、輪ゴムを巻いたり、指サックを使ってりしているけど

これをクランプする道具を作ってみた

こんな感じ。一応手での押さえが足りない場合も考えて、横には穴を開けて、ネジ止めもできる

こんな感じ・・・実際の現場に持っていくと結構評判よかったので、追加要請があったので

今回第二弾を作ってみた

今までのは横穴はただの穴だったけど、ネジ(M4)を施してみる。

ついでに、M4の六角穴付きボルトも作成してみよう

今までで印刷したネジは、M8ネジ。今回はかなり小さい。

こんな小さいネジが印刷できるのか?も興味ある所。

Fusion360 でモデリングすると、こんな感じ

さて、印刷しようと思うけど、穴や六角形の部分はどうやってサポートしたらいいんだろう?

う~ん、スライサーの自動サポートでは、うまくいかないような気がするから

とりえず、穴や六角形に小さめのモデルを追加して印刷してみた

う~ん、サポート部分の寸法設定がまだ大きかったのか、六角部は取れなくなってしまったし、

ネジ部分はとうにか取れたけど、一部分は張り付いてネジの部分が壊れてしまった!

もう少し、サポート部を小さいサイズにしないとダメみたい(今回は片側0.6mm程度)

今度は大丈夫。六角レンチも無事に使用可能

ちょっときついけど、何度かなじませていくと、組み立てもOK

ノギスで測ると、穴が少し小さいけど、使えそう。

明日、会社へいったら、現場へ持っていってみよう!

ところで

こんな感じの、横穴や、横ネジなどの機構的な部分のサポートはどうするのが定石なんでしょう?

よかったら、教えてくださ~い!

爪とぎクランプ、完成版

前回はちょっと設計ミスで、ネジがかみ合わなかったので、最後のネジを長くして、外から留められるに改造。

一応、留まるようにはなったけど、調整スペーサがダンボールじゃ、悲しい・・

Fusion360 は画像を下絵にしてスケッチできるみたいなので、ウチの猫の写真でモデルを作ってみた

う~ん、色塗ると、なかなか可愛いぃ

でも最近細かい作業をしようとすると手が震える。細かい所を塗ろうとすると危なくベタベタになりそうだった。(~_~;)

じじぃは困ったもんだ!

うん!いい感じにクランプできた。ダンボールよりも断然よくなったとカミサンにも褒められた

本人とも記念撮影!!

FLASHFORGE Finder フィラメント交換

この機種の特性なのか?オイラのやり方が下手くそなのか?

ここ数回はやっぱり交換するときは、交換したフィラメントがすんなり入ってくれない

前回もこの記事のように先っぽを尖らせたけど、なかなか尖らすのも難しいうえ、やっと尖らせてもなかなかすんなりいかず、何度かやって、もうバラすしかなかぁ・・

と諦めかけたぐらいでやっと通った。ホッ!

それでもう少し尖らしやすくできないか?

っと思い、交換する前に、こんなもの作ってみました

ようは、手前を押さえて、先っぽをヤスリがけするもの。

フィラメントを少しづつ回しながら、ヤスリで削っていくんだけど、なかなか思う位置が上に来ないのが難点。

でも、そこそこ、先細りにはできたかな~

たぶん、カッターナイフでやるより、簡単です

で・・・交換してみた。

今回は、フィラメントを抜いたあと、少し暖めたままにしておいたのがよかったのか?

先っぽを尖らせたのがよかったのかは?ですが

すんなり、一発で交換完了しました!!

一応、完成はしたけど・・・

一応部品的には完成。

ネジ自体は、きついけど、鉄製の市販のボルトを何度か通すと入るようになってくる

それで、組み立ては、OK

これ、何に使うの?

実は、猫の爪とぎの側面を固定するのに使う予定

中にはスリーブ形状の円柱の部品があって、そこに側面の丸い部品がきつ目の蓋になっていてサイドを押さえるようになっている

爪研ぎの部分は、数枚のダンボール材を重ねて使うもので、一枚ごとに交換が可能となってる

ところが、このサイドのクランプがはめているだけなので緩くなってきて、広がってしまうので、これを固定したい

この爪とぎ、ウチの猫、結構のお気に入り。

どうも、上に乗って爪とぎできるのが、いいみたいね~

で、取り付けてみたけど、うまくいかない・・・(ーー;)

どうしても途中で曲がってしまうので、最後のこの中央のボルトをあわせる事ができないくてかみ合わせる事ができない

通常のボルトと同し形状のものを作ってみたい・・からスタートしたので、こんな設計になってしまった。

外から調整しながらクランプできるようにしなきゃ駄目ね~