インダストリー4.0 を意識して、展示会へ行ってみた

「インダストリー4.0への挑戦」と言う私には荷が重いサブタイトルですが、インダストリー4.0のキーワード自体は以前から気にはなっていた単語ではあります
はたしてこれは何なのか?ほとんど理解できていないのですが、私なりの理解で昨年11月のJIMTOF2016、今年4月のインターモールド2017を視察した感想を書いてみたいと思います

各工作機械メーカーさん、インダストリー4.0やIoTを意識してか、繋げるをテーマにした出展が多かったように思いました
かなりのメーカーさんが、機械を既存のネットワークにつなげて、稼働状況や機械の状態をリアルタイムに監視する実演を行っていましたね
MAZAK SMARTBOX


メーカーさんへ聞いてみた

 

あるメーカーさんに質問したところ、すでに機械内部の状態はかなりの情報が出力できるようになっているようです。
ただ出力された大量のデータ(ビッグデータ)をどのように処理し、どのように利用するかが今後の課題であるとの事でした
まだまだ、メーカーさんの開発も発展途上のようですね

出展では、稼働状況・保守・メンテナンス・トラブル予想などが多かったように思いました
特に、稼働状況の見える化の展示は多かったです

機械からのビッグデータを利用して機械のモーターやガイド部、ボールネジなどの状況を、リアルタイムに分析し、機械にトラブルが起きる前にメンテナンスや問い合わせを促すシステムもありました。
こちらは、コストにもよりますが生産側にとってもメリットありそうです
機械の故障は持ち機械が少ない町工場では死活問題にもなりますから、ユーザーがあまり意識することなく、トラブルが回避できればいいですね


加工の状態がリアルタイムにしりたい

 

稼動ではなく加工状態の見える化や自動調整機能はどこまで進んでいるのでしょうか?
加工中のビビリを分析し、自動的に加工条件を変更するような機能もありました
加工ナビ

工具破損検出はマシニングセンターの場合、加工前と加工後の工具長比較での判断が一般的ですが、ワイヤーカットのように、加工途中リアルタイムに破損を検出し、自動的に類似工具と交換し破損場所から自動再スタートできる機能はないのかな?
私が知らないだけかもしれませんが、特に小径工具での加工の場合には、ほしい機能です


標準化してもらいたい

 

繋がる機械も自社機械だけでなく、他社の機械もつなげられるシステムも出展されていました
オークマさんの場合は、GEと協業し「PREDIX」というシステムを組み込んでいるみたいですね。「PREDIX」の、CNCへのインストールそのものは無料らしいですね
monolist からリンク

家電やPCのコネクターの規格ではないですが、各メーカーが独自でやっていると、ユーザー側は戸惑ってしまいます。
統一化されて、いろいろなメーカーの工作機械が簡単に接続されるようにならないと中小企業までの普及はまだ先のように思います


町工場ネットワーク

 

インダストリー4.0の目指すキーワードの一つに、スマート工場的な情報もありましがこれも小さい会社が一社だけでは、程遠い話です
ただ最近、町工場同士のネットワークの話題をよく耳にします
この町工場ネットワーク郡をスマート工場的にできれば、面白いんじゃないでしょうか?
まずは、各工場の加工状況見える化で、メンバー工場の持ち機械の状況が把握できれば、自分ところで対応できない加工でも、メンバーの空き設備を利用して加工できます
CAD/CAMなどの図面データは、クラウド化によりメンバー間で共有できます
NCデータを機種に応じて自動変換できれば、NCデータ付きで加工依頼ができデータ作成のロスタイムをなくす事ができます
3Rやエロア、LANGなどの汎用治具をメンバーで共有化すれば、段取りロスも少なくなり途中工程での依頼や割り込み対応も可能になりますね
町工場エリア内で製品を搬送する専用搬送業さんもほしいなぁ
もし、町工場エリアが整理されて、自動車の自動運転システムが進歩すればエリア内で、自動搬送システム的に、トラックが自動納品できるかもしれませんね
特殊技能をもっている小さな会社が、皆で協力しあって大きな仕事する現在の下町ネットワークがさらに進化してインダストリー4.0になりませんかね~?

今回はインダストリー4.0のキーワードで、こんな事を思いながらの見学でした

 

スマート工場が普及すれば、通勤から解放される?

IoT時代が来ればヒトの指示は必ずしも必要ではなくなる

IoT技術を用いてインターネット接続されたスマートファクトリーでは、働く人全員が製造現場にいる必要はなくなると考えられています。

スマートファクトリーの工場内でトラブルなどが発生した場合は、さまざまなセンサーからサイバー・フィジカル・システムを通じてデータとして吸い上げられます。
それらのデータを人工知能が分析し、分析結果をもとに解決策を導きだします。

この分析は、インターネットを通じて現場にいる人と在宅で働く人が共同で行うことができます。
インターネットを通じてリアルタイムで情報を共有したり、TV電話でコミュニケーションがとれるようになれば、働く人が全員が製造現場にいないことは大きな障害ではなくなります。
通勤の負担も減り、むしろ効率的な勤務体制といえます。
一週間のうち、2日は工場、3日は在宅勤務。そんなフレックス勤務が普通になっているかもしれません。

それでは、在宅勤務の時、空いた時間は、どうするのでしょうか?

それは、新しい技術を習得するトレーニング、社内教育にあてられるのではないでしょうか。
インダストリー4.0は、これまでのものづくり技術とIT技術、データ分析の知識の融合です。ITやデータ分析の経験が不足している場合、この領域を自宅でのEラーニングなどでマスターすることにより、仕事の変化に追いつくことが大事になってくると予想されます。

熟練工の定年を延ばせる

通勤から解放されて在宅勤務が増えると、もう一ついいことがあります。
勤務と通勤を合わせた仕事のための時間が短くなれば、労働の負担が減ります。
そうなれば、体力的な不安を抱える年代の人、たとえば、ものづくりの経験が豊かな熟練工の定年を延ばすことも容易になるでしょう。

ドイツのインダストリー4.0プロジェクトでは、働き方が変わる社会をどうリードしていくのかが議論されています。
会社の勤務ルールや、人事制度まで変えていく必要があると考えているのです。

中小企業版インダストリー4.0「東京町工場ものづくりのワプロジェクト」

中小企業では1社でIoTへの取り組みを行うことは非常にハードルが高いといわれています。

そこで、似たような業種の中小企業数社で、同じ目的に向かってIoTを実現しようとしている例として「東京町工場ものづくりのワプロジェクト」があります。

このプロジェクトは今野製作所、エー・アイー・エス、西川精機製作所という3社で立ち上げられ、板金業という同業種とは言うものの、異分野の製品を扱っていた各社がそれぞれの強みを生かし、恊働という形で進んでいくという中で、ITを活用した「中小企業版インダストリー4.0」を目指すというものです。

効果的なITの活用で、さまざまな情報をタイムリーに共有できる仕組みづくりとそれを活用した各社の業務の効率化を図ることが可能となり、それぞれの会社を成長させる枠組みとして期待されています。

また、IoTとは直接関係ないのですが、人材の交流や、技術の共有といった側面も出てきます。
当然のことながら、各社では今までに培った、それぞれの独自な業務プロセスがあることから、生産管理システムなどを統一するための見直しなどを行い、さらに導入後もさらなる改善を続けていくことでより一層の効果を出していこうとしているようです。