プレス・板金・フォーミング展 MF-Tokyo2017

塑性加工技術の専門展示会

加工専門の展示会というと「JIMTOF」が有名ですが、MF-Tokyoはプレス関係で最大規模の展示会になります。両展示会は2年に1回の開催で、かなり規模が大きいです!サーボプレスをはじめとした各種プレス機械、レーザー加工機、プラズマ加工機を含む板金機械、フォーミング機械など、大型の機械はもちろんですが、工夫の詰まった曲げ加工のダイなど、日本の誇る加工技術がたくさん展示されていました。

タレパンのロボット化

Fanucなどロボットアームで段取り替えを行うラインも、組立工程や切削工程での利用が進んでいます。センサー技術によって進歩していますが、タレットパンチャーでもロボットが活躍し始めていました。

マルチフォーミング

マルチフォーミングはいつ見ても最速のプレスですね!板バネやネジ部品加工作成にも同様の構造で、多くの製造現場で今も現役で使われています。CNCやマシンがいくら進化しても、このスピードには敵わないですね!

ウィングベンド

全く曲げ痕がつかないダイがありました。

曲げを行う時に痕が残ってしまって、塗装がはがれてしまうような時に使われるものです。小さい曲げ箇所にも有効です。

ダイがパンチと合わせて動いてくれることがこういった機能に繋がっていました。

CADソフト

CADMACさんやアマダさんが加工まで含めた板金CADを展開されています。プロ向けとしてはもちろん必要ですが、どうやらFusion 360にも板金設計機能が付くようですので、これまでより安価に、展開図が取得できるかもしれませんね。

まだまだたくさんの面白い技術がありますが、やはりプレス業界もIoTへの流れ、ロボットの活用が非常に増えてきていると感じました。
「マルチフォーミング」と「AI」なんてワクワクすると思いませんか?
それではまた次回!

[最新の3Dプリンター活用事例] 樹脂金型の水穴を3Dプリンターで作成

製造業において3Dプリンターの導入は続々と進んでいます。

先日日本で発売が開始された、HP社のJet Fusion 3Dは従来のSLS(粉末焼結積層造形)方式の10倍の速さでナイロン素材をプリントできるなど、3Dプリンターの技術は目覚ましい進化を遂げています。

また、最近ではモックアップも最終製品に近いリアルモックアップが作成されていたり、最終製品を3Dプリンターで作成されている事例もあります。

自動車メーカーのダイハツは「コペン」のカスタムパーツを3Dプリンターで作成しており、また、ヨーロッパの航空会社エアバスはパーツの作成に金属3Dプリンターを用いることで製造にかかる材料消費量を75%、CO2を40%まで削減に成功しました。

利用用途を様々な領域に広げつつある3Dプリンターですが、金型の冷却用の水穴を3Dプリンターで作成することで効率化をはかれる可能性も秘めています。

樹脂金型で成型する工程の中で一番長く時間をかけているのが冷却時間です。
そこで、従来の切削加工では不可能だった、より冷却しやすいスパイラル形状の冷却穴の作成が検討されています。3DCADと樹脂流動解析ソフトウェアを組み合わせ冷却回路の計算とモデルの作成を行い、3Dプリントすることでそう言った水穴作成が可能となります。

もちろん、現状では金属を削って金型を作るほうが、時間もコストも少なく済みますが、将来的な量産用金型の形としては非常に面白い試みで、10年後にはコストが下がり、今までより早いモノづくりができるようになっている可能性も十分にあります。

3Dプリンター活用の幅はどんどん広がっていきます。
今後の3Dプリンターの技術発展が楽しみですね。